Fabrication de tubes à ailettes : technologies d'extrusion 

Technologie d'extrusion de tubes à ailettes : de la billette d'aluminium à l'échangeur de chaleur fini

La production par extrusion de tubes à ailettes est le seul moyen d'obtenir une structure monolithique, dans laquelle l'ailette et la base du tube forment une seule unité sans aucune résistance thermique au point de contact. Contrairement aux solutions laminées ou brasées, où le contact est obtenu par tension mécanique ou soudure, les ailettes extrudées garantissent une zone de transfert de chaleur à 100 %, même après des milliers de cycles de chauffage et de refroidissement. C'est pourquoi, dans les projets où la durabilité et la stabilité du transfert de chaleur sont critiques (par exemple, dans les systèmes de récupération de chaleur ou la technologie cryogénique), nous recommandons l'utilisation de ce type particulier de tuyaux.

Dans notre pratique, nous avons rencontré à plusieurs reprises des situations où les clients essayaient d'économiser de l'argent en choisissant des tuyaux roulants moins chers pour les environnements agressifs à haute température. Le résultat était prévisible : après 18 à 24 mois de fonctionnement, la tension s'est affaiblie en raison de la différence des coefficients de dilatation thermique de l'aluminium et de l'acier, ce qui a entraîné une baisse de l'efficacité de l'échangeur de chaleur de 30 à 40 %. L'un de nos clients, une usine de traitement de gaz en Sibérie, a perdu près de deux mois d'arrêt pour remplacer des faisceaux de tuyaux, alors que la différence de prix initiale entre les tuyaux extrudés et laminés était inférieure à 15 %. Cette expérience nous a appris une règle : pour des températures supérieures à 250°C et des charges cycliques, l'extrusion n'est pas une option, mais une nécessité.

Le processus de fabrication commence par la sélection d'un tube de base (généralement en acier au carbone, en acier inoxydable ou en cuivre) et d'un manchon en aluminium (ébauche). L’étape clé est la préparation de la surface : le tube en acier est soigneusement nettoyé et dégraissé pour garantir une parfaite adhésion. Ensuite, le flan d'aluminium est placé sur le tuyau avec un jeu minimal. Ensuite, la chose la plus importante se produit : faire passer cet assemblage à travers la matrice de l'extrudeuse sous une pression énorme. L'aluminium est repoussé vers l'extérieur, formant des ailettes en spirale, et en même temps « serre » le tube intérieur avec une force dépassant la limite d'élasticité du métal. Cela crée un effet de soudure à froid et de verrouillage mécanique.

Cet article examine en détail les nuances technologiques du processus, les paramètres de qualité et les domaines d'application, sur la base de données de production réelles et des normes GOST et ISO. Nous n'utiliserons pas d'expressions générales sur la « haute qualité », mais fournirons des chiffres spécifiques sur le pas des ailerons, la hauteur des ailerons et les pressions de fonctionnement admissibles, que vous pouvez utiliser dès maintenant dans vos spécifications techniques.

Physique du procédé : pourquoi l'extrusion permet un meilleur contact thermique

Le principal avantage de la technologie d’extrusion est l’absence de résistance thermique de contact. Lorsque vous regardez une section transversale d'un tuyau extrudé, vous ne verrez pas l'interface entre le matériau des ailettes et le matériau du tuyau au sens traditionnel du terme. Au cours du processus de déformation, l'aluminium pénètre dans les micro-irrégularités de la surface du tuyau principal, créant ainsi un verrouillage mécanique. La pression dans la zone de déformation atteint des valeurs de 300 à 500 MPa, ce qui conduit à une déformation plastique des deux métaux.

Regardons la physique du transfert de chaleur. Dans les tuyaux roulants, la chaleur doit parcourir le chemin suivant : gaz/liquide → ailette → entrefer (microscopique, mais existant) → paroi du tuyau → environnement interne. L'air est un excellent isolant, et même un espace de quelques microns peut réduire le coefficient de transfert thermique global (K) de 10 à 15 %. Dans les tuyaux extrudés, cette barrière est éliminée. Le flux de chaleur va directement de la base de l’ailette au tuyau à travers le métal solide.

Il est important de comprendre l’impact des facteurs d’expansion linéaire. L'acier a un coefficient d'environ 11,10⁻⁶ 1/°C et l'aluminium de 23,10⁻⁶ 1/°C. Lorsqu’il est chauffé, l’aluminium se dilate presque deux fois plus que l’acier. Dans les structures présentant des interférences mécaniques, cela conduit au fait que lors du refroidissement, les interférences disparaissent et lorsqu'elles sont chauffées, il existe un risque de destruction des contacts. Cependant, dans les tubes extrudés, la force de sertissage créée lors du processus de production est si grande qu'elle compense ces dilatations jusqu'à des températures de 400°C. Nous avons testé des cycles thermiques de -40°C à +350°C (500 cycles) et la baisse de l'efficacité du transfert thermique était inférieure à 2 %, ce qui se situe dans l'erreur de mesure.

Un autre aspect essentiel est la protection du tuyau principal contre la corrosion. Étant donné que la couche d'aluminium recouvre entièrement le tube en acier (à l'exception des extrémités, qui sont généralement scellées lorsqu'elles sont installées dans une plaque tubulaire), l'acier est isolé de l'atmosphère extérieure. L'aluminium, lorsqu'il est oxydé, crée un film d'oxyde durable qui protège la structure de la corrosion atmosphérique. Cela est particulièrement vrai pour les installations situées en extérieur dans un climat maritime ou dans des usines chimiques.

Cependant, la technologie a également ses limites dont l’ingénieur concepteur doit être conscient. Le processus d'extrusion nécessite une ductilité élevée du matériau des ailettes. Par conséquent, l'aluminium des qualités AD1, AD31 ou leurs analogues (séries 1xxx et 6xxx) est presque toujours utilisé pour les ailerons. Une tentative d'extrusion de cuivre ou de laiton est théoriquement possible, mais n'est pas économiquement réalisable en raison des énormes forces de déformation et de l'usure rapide des filières. Si vous avez besoin d'ailettes en cuivre pour des environnements chimiques spécifiques, vous devrez envisager une technologie de brasage à basse température, sacrifiant la stabilité thermique de la connexion.

Recommandation :Lors de la sélection d'un type d'aileron pour un nouveau projet, assurez-vous de demander au fournisseur un test de cisaillement des ailettes. Pour les tuyaux extrudés de qualité, la force de cisaillement doit être d'au moins 80 à 100 N par mm de longueur de contact. Si le fournisseur ne peut pas fournir ces données ou prétend que « les côtes sont bien tenues à l'œil nu », refusez de coopérer - les risques sont trop grands.

Réglementation technologique : étapes de production et contrôle qualité

Le cycle de production de tubes à ailettes par extrusion est strictement réglementé et comprend plusieurs opérations séquentielles. La violation de la technologie à n'importe quelle étape entraîne des défauts, qui ne peuvent souvent pas être détectés par inspection visuelle, mais qui apparaîtront pendant le fonctionnement. Vous trouverez ci-dessous une analyse détaillée des étapes, basée sur les normes de l'entreprise et les exigences de GOST R 53677-2009 (Tuyaux en acier à ailettes à économie de chaleur).

1. Préparation du tuyau de base.Le tuyau d'origine (noir, galvanisé ou inoxydable) passe dans une chambre de grenaillage pour éliminer le tartre, la rouille et les contaminants. La rugosité de la surface doit être comprise entre Ra 12,5 et 25 µm. Une surface trop lisse nuira à l'adhérence, tandis qu'une surface trop rugueuse peut provoquer la rupture de la coque en aluminium lors de l'extrusion. Après nettoyage, le tuyau est dégraissé avec un solvant et séché. Toute huile restante entraînera la formation de cavités de gaz à l’interface métallique.
2. Préparation du moule en aluminium.Un tuyau en billette d'aluminium pressé est utilisé. Le diamètre intérieur de l'ébauche est sélectionné avec une précision de ±0,05 mm par rapport au diamètre extérieur du tuyau de base. L'écart doit être minime, mais suffisant pour un enfilage facile. Avant l'assemblage, le flan est également nettoyé chimiquement pour éliminer le lubrifiant utilisé lors du pressage du flan.
3. Assemblage du paquet.Le flan d'aluminium est posé sur un tube en acier. A ce stade, il est important d’assurer l’alignement. Un désalignement de plus de 1 mm par mètre de longueur entraînera une extrusion inégale des nervures : d'un côté les nervures seront hautes, de l'autre - basses ou complètement absentes. En production, nous utilisons des dispositifs de centrage laser qui corrigent la position du tube avant son entrée dans la matrice en temps réel.
4. Processus d'extrusion.L'ensemble est introduit dans une extrudeuse, où il passe à travers une matrice spéciale avec des flux. La matrice forme un bord en spirale d'un pas et d'une hauteur donnés. La vitesse d'étirage varie de 2 à 10 mètres par minute en fonction de l'épaisseur de paroi du flan d'aluminium et de la hauteur de nervure requise. La température du processus est contrôlée indirectement par la vitesse de déformation et la force de pression ; Une surchauffe de l'aluminium au-dessus de 450°C peut entraîner son adhésion à la matrice et des défauts de surface.
5. Calibrage et édition.Immédiatement après avoir quitté la matrice, le tuyau présente des contraintes résiduelles et peut être plié. Il passe par un système de rouleaux qui redressent la géométrie et calibrent le diamètre extérieur le long des sommets des nervures. La tolérance de rectitude ne dépasse pas 2 mm pour 1 mètre de longueur.
6. Contrôle qualité et découpe.Le tuyau fini est soumis à un test par ultrasons (pour identifier les délaminages) et à une inspection visuelle. Des échantillons sont sélectionnés pour des tests en laboratoire sur l'adhérence et les paramètres géométriques. Ce n'est qu'après confirmation du respect des spécifications que le lot est autorisé à être expédié.

Une erreur courante lors de la commande consiste à ignorer les exigences en matière de longueur de tuyau. La technologie d'extrusion permet de produire des tuyaux jusqu'à 12 à 14 mètres de long (longueur laminée standard). Cependant, si votre échangeur thermique nécessite 6 mètres de tuyau et que vous commandez 12 mètres en espérant une découpe sur place, vous courez le risque de problèmes d'étanchéité des extrémités. Lors de la découpe avec un disque abrasif ou une scie, les ailettes en aluminium peuvent se déformer (« cogner »), rendant difficile l'insertion du tube dans la plaque tubulaire. Nous vous recommandons de commander immédiatement des tuyaux aux dimensions spécifiées sur le dessin de l'échangeur thermique, en tenant compte de la tolérance d'évasement (généralement +20 à 30 mm de chaque côté).

Un autre point important est l’état de la surface de l’aluminium après extrusion. L'aluminium fraîchement extrudé présente une surface mate avec des traces caractéristiques de la matrice. Certains clients nécessitent un polissage ou une anodisation. Le polissage est possible, mais il réduit la hauteur des ailettes de 0,1 à 0,2 mm, ce qui doit être pris en compte dans le calcul thermique. L'anodisation est rarement utilisée, car le film d'oxyde augmente la résistance thermique de la surface, bien qu'il améliore la résistance à la corrosion dans les environnements alcalins.

Conseil d'ingénieur :Lors de la réception d'un lot de tuyaux, veillez à vérifier l'espacement des ailettes en trois sections : au milieu du tuyau et à une distance de 100 mm de chaque extrémité. Il arrive souvent que dans la partie centrale le pas corresponde à la spécification (par exemple 2,5 mm), et aux extrémités, là où le tuyau a été capturé et accéléré, le pas « flotte ». Ceci est essentiel pour les lignes de bobinage automatisées ou les installations en faisceaux serrés.

Paramètres géométriques et leur influence sur l'aérodynamique et le transfert de chaleur

Le choix des paramètres géométriques d'un tube à ailettes est toujours une recherche d'un compromis entre l'intensité du transfert thermique et la résistance aérodynamique. La technologie d'extrusion offre de nombreuses possibilités de faire varier ces paramètres, mais chaque changement entraîne des conséquences sur le fonctionnement du ventilateur ou du ventilateur d'extraction du système.

Les principaux paramètres sont :

• Hauteur des ailerons (H) :Varie généralement de 8 à 16 mm. L'augmentation de la hauteur des ailettes augmente proportionnellement la surface de transfert de chaleur. Cependant, plus l'ailette est haute, plus son efficacité (coefficient d'ailette) est faible, puisque la température au sommet de l'ailette se rapproche de la température ambiante plutôt que de la température du tuyau. Pour les gaz à faible coefficient de transfert thermique (air, fumées), la hauteur optimale est de 12 à 15 mm. Pour les fluides ou liquides plus visqueux, 8 à 10 mm suffisent.
• Pas des ailerons (S) :Distance entre les côtes adjacentes. La plage standard est de 2,0 à 4,0 mm. Un petit pas (2,0 à 2,5 mm) crée une zone immense, mais augmente considérablement la résistance hydraulique et la tendance à l'encrassement par la poussière ou la suie. Un pas important (3,5 à 4,0 mm) facilite le nettoyage et réduit la résistance, mais réduit la surface. D'après notre expérience, pour les systèmes de chauffage et de ventilation (où l'air est relativement propre), nous recommandons un pas de 2,3 à 2,5 mm. Pour les chaudières à chaleur résiduaire fonctionnant avec du combustible contaminé, le pas doit être augmenté à 3,5–4,0 mm pour éviter la formation de « ponts » de suie entre les ailettes.
• Épaisseur des côtes à la base :Elle est déterminée par l'épaisseur de paroi du flan d'aluminium et le degré d'étirage. Généralement 0,4 à 0,6 mm. Une aileron plus épais est plus résistant et conduit mieux la chaleur jusqu'à la pointe, mais prend plus de place, réduisant le nombre d'ailettes par mètre linéaire.

Regardons un exemple spécifique de calcul de l'influence des paramètres. Supposons que nous ayons un tuyau d'un diamètre de 57 mm.

Option A : Hauteur de nervure 10 mm, pas 2,5 mm. Superficie ≈ 0,85 m²/linéaire. m. Coefficient de résistance locale ζ ≈ 15.

Option B : Hauteur de nervure 14 mm, pas 2,5 mm. Superficie ≈ 1,35 m²/linéaire. m (une augmentation de 58%). Coefficient de résistance locale ζ ≈ 28 (soit une augmentation de 86 %).

Conclusion : En augmentant la hauteur des ailettes, nous avons presque doublé la résistance à l'écoulement. Cela signifie que la puissance du moteur du ventilateur devra être considérablement augmentée, ce qui peut compenser les économies réalisées grâce à la réduction de la taille de l'échangeur thermique.

La forme des côtes mérite également d'être mentionnée. L'extrusion classique produit une nervure rectangulaire. Il existe des modifications des matrices qui permettent d'obtenir des ailettes à bord profilé ou à hauteur variable (base en L), ce qui améliore la turbulisation de l'écoulement. Cependant, ces matrices sont plus chères et nécessitent un équipement plus puissant, ce qui se reflète dans le prix du produit final.

Il est important de noter la dépendance au débit. À des vitesses d'air allant jusqu'à 3 m/s, un petit pas d'aileron fonctionne efficacement. À des vitesses supérieures à 5–6 m/s, l’écoulement commence à « glisser » entre les nervures fréquentes sans laver complètement leur surface (effet d’ombre aérodynamique). Dans de tels canaux à grande vitesse, il est parfois plus avantageux d'utiliser des tuyaux avec un pas important mais une hauteur d'ailette plus élevée.

Tâche pratique :Avant d'approuver les spécifications, demandez au fabricant un tableau du coefficient de transfert de chaleur (α) et de la chute de pression (ΔP) en fonction du débit pour le profil de tuyau spécifique que vous prévoyez d'utiliser. Ne vous fiez pas aux données moyennes des annuaires – chaque profil est unique.

Comparaison technologique : extrusion, laminage et soudage

Il existe trois technologies principales pour la création d'ailettes sur le marché des équipements d'échange thermique : l'extrusion, le laminage mécanique (profilage) et le soudage (soudage en spirale). Comprendre les différences entre eux est essentiel pour choisir le bon équipement pour une application spécifique. Vous trouverez ci-dessous une comparaison détaillée des paramètres clés.

Le tableau montre que les tuyaux extrudés occupent la niche du « juste milieu ». Ils sont nettement supérieurs aux tubes roulants en termes de fiabilité et de durabilité, notamment dans des conditions de cyclage thermique. Par rapport aux tubes soudés, ils bénéficient du coût et de l’absence de contraintes thermiques dues au soudage, bien qu’ils soient inférieurs aux températures extrêmes.

Quand choisir l’extrusion ?

1.Systèmes de récupération de chaleur :Cycles marche-arrêt fréquents, condensation, possibilité de corrosion. Ici, la solidité de l’aluminium sauve le tube en acier.

2.Refroidisseurs d'air et condenseurs :Nécessite des performances élevées à des températures modérées.

3.Environnements agressifs :Si l'environnement provoque la corrosion de l'acier, mais n'attaque pas l'aluminium (ou vice versa, lors de l'utilisation d'alliages spéciaux).

Quand l’extrusion ne convient-elle pas ?

Si la température de fonctionnement dépasse 450°C en continu, l'aluminium commencera à perdre de sa résistance et une diffusion du métal peut se produire, détruisant la liaison. Dans de tels cas (par exemple fours, conduits de gaz à haute température), la seule solution est des tuyaux bimétalliques à ailettes soudées en acier inoxydable ou en fonte.

Il convient également de noter que les tuyaux roulants ont toujours droit à leur durée de vie dans les systèmes de chauffage à eau avec des conditions de température constantes jusqu'à 95°C, où le prix est un facteur décisif et où les risques de dilatation thermique sont minimes. Mais pour les équipements industriels, où les temps d’arrêt coûtent des milliers de dollars par heure, économiser sur les canalisations est une fausse économie.

Conclusion :Si votre projet nécessite une durée de vie supérieure à 10 ans et la présence de charges à température variable, choisissez des tuyaux extrudés. La différence dans le coût initial sera amortie au cours des 2 à 3 premières années de fonctionnement en maintenant la capacité nominale de l'échangeur de chaleur.

Applications et normes industrielles

Les tubes à ailettes extrudés sont largement utilisés dans un large éventail d'industries en raison de leur polyvalence. Examinons des cas d'utilisation spécifiques avec des faits et des chiffres.

1. Industrie pétrolière et gazière et raffineries.
Ici, les tuyaux sont utilisés dans les refroidisseurs d'air (ACO) et les fours à mazout. Particularités : pressions élevées à l'intérieur des canalisations (jusqu'à 10-15 MPa), présence de sulfure d'hydrogène et d'autres impuretés agressives à l'extérieur.

Exemple :Dans l'une des usines du Tatarstan, une unité de stabilisation de l'essence a été modernisée. Les anciens tuyaux roulants sont tombés en panne après 5 ans en raison d'une corrosion sous les nervures. Le remplacement par des tuyaux extrudés en acier 20 avec des ailettes en aluminium a permis d'augmenter la durée de vie en révision à 12 ans. L'effet économique estimé s'est élevé à 45 millions de roubles uniquement en raison de l'absence d'arrêts imprévus.

2. Équipements énergétiques et chaudières.
Utilisation dans les économiseurs et les aérothermes des chaudières. Le principal problème ici est la corrosion à basse température (rosée acide) et le colmatage par les cendres.

Les tuyaux extrudés permettent d'ajuster le pas des ailettes à la teneur en cendres du carburant. Pour la combustion du charbon, un pas de 3,5 à 4,0 mm est recommandé. La surface lisse de l'aluminium extrudé favorise mieux l'auto-nettoyage par flux de gaz que la surface rugueuse des ailettes soudées.

3. Technologie cryogénique et liquéfaction des gaz.
Dans les évaporateurs de GNL (gaz naturel liquéfié) et les unités de séparation d'air. Les températures atteignent -160°C et moins.

L’absence de lacunes est ici cruciale. Lorsqu'ils sont refroidis en profondeur, les matériaux rétrécissent. S'il y a un écart (comme lors du moletage), il augmentera et le transfert de chaleur s'arrêtera. La structure monolithique du tube extrudé garantit un fonctionnement à des températures cryogéniques. L'aluminium conserve une ductilité élevée même à -196°C.

4. Construction navale et plates-formes offshore.
Usines de dessalement et systèmes de refroidissement des moteurs.

L’air marin salé tue l’acier. La coque en aluminium du tuyau extrudé agit comme une anode sacrificielle et une barrière. Il est seulement important de choisir la bonne qualité d'aluminium (par exemple, avec l'ajout de magnésium pour la résistance à la mer) et de protéger les extrémités des tuyaux dans les collecteurs.

Lors de la commande de produits, vous devez être guidé par les documents réglementaires suivants :

–GOST R 53677-2009(Russie) : Exigences de base pour les tubes à ailettes en acier.

–ISO 15156 / NACE MR0175: Si l'environnement contient du sulfure d'hydrogène (pétrole et gaz).

–ASME Sec. VIIIe division. 1: Pour les appareils sous pression (si les canalisations font partie du récipient certifié).

–EN 10204 3.1: Exigence d'un certificat pour le matériau des tuyaux.

Nous recommandons d'inclure dans le cahier des charges une clause sur la réalisation d'essais hydrauliques de chaque tuyau avec une pression dépassant la pression de service de 1,5 fois, immédiatement après l'extrusion (si la technologie de l'usine le permet) ou avant l'expédition. Cela coupera les tuyaux présentant des défauts cachés dans le tuyau principal qui auraient pu survenir lors de la déformation.

Compétences de Wuxi Kaisheng LLC : solutions globales pour l'énergie et la pétrochimie

Comprendre les subtilités de la production de tuyaux ne représente que la moitié de la bataille. La mise en œuvre d’un projet complet de transfert de chaleur nécessite l’intégration de composants dans un système fiable capable de fonctionner dans des conditions extrêmes. C’est là que l’entreprise entre en scèneWuxi Kaisheng Énergie électrique et équipement pétrochimique Co., Ltd" Nous sommes spécialisés non seulement dans la fourniture d'éléments individuels, mais également dans le développement et la production d'une gamme complète d'équipements d'échange thermique pour le marché mondial.

Notre expertise en matière de faisceaux de tubes extrudés est complétée par une large gamme de produits, notamment des échangeurs de chaleur à calandre et tubes en titane, des unités haute pression conformes à la norme ASME, ainsi que des faisceaux de tubes ondulés spécialisés en acier inoxydable 316, du laiton marin C46400, des alliages cuivre-nickel et des alliages de nickel N06625. Nous fabriquons des refroidisseurs d'air complets, des chaudières de récupération et des composants critiques tels que des plaques tubulaires en acier 321, en laiton C46400 et en alliages C70600.

L’un des principaux avantages de notre approche est la capacité de travailler avec une variété de matériaux : de l’acier au carbone et allié au titane, en passant par le cuivre et les alliages complexes de nickel. Tous nos produits sont certifiés selon les normes internationales PED et ASME, garantissant une résistance élevée à la corrosion, une efficacité thermique et une résistance aux pressions et températures extrêmes. Qu'il s'agisse du raffinage, de la chimie, du dessalement de l'eau de mer ou de la construction navale, nous proposons des solutions d'ingénierie personnalisées pour garantir des décennies de fonctionnement fiable et sans problème à nos clients du monde entier.

Questions fréquemment posées (FAQ)

Quelle est la longueur maximale du tuyau extrudé ?

La longueur standard produite par la plupart des usines est de 6 à 12 mètres. Il est technologiquement possible de produire des tuyaux jusqu'à 14 à 15 mètres de longueur, mais cela nécessite des équipements spécifiques et complique la logistique (transport d'objets surdimensionnés). Si votre projet nécessite des tuyaux d'une longueur supérieure à 12 mètres, discutez-en à l'avance avec le fabricant : les tuyaux de base devront peut-être être soudés bout à bout avant le processus d'ailettes, ce qui impose des exigences supplémentaires en matière de contrôle des joints.

Les tuyaux extrudés peuvent-ils être utilisés dans des environnements intérieurs à haute pression ?

Oui, vous pouvez. Les ailettes en aluminium servent uniquement à augmenter la surface d'échange thermique et n'absorbent pas la pression interne. L'élément porteur est un tuyau en acier (ou en cuivre) à l'intérieur. La pression n'est limitée que par les caractéristiques du tube de base et la température de fonctionnement. Par exemple, un tuyau 57×3,5 en acier 20 retient calmement 10 MPa à des températures allant jusqu'à 350°C. L'essentiel est de s'assurer que la méthode d'évasement ou de soudage des extrémités du tuyau à la plaque tubulaire n'endommage pas le revêtement en aluminium dans la zone d'étanchéité.

Que dois-je faire si l'aileron en aluminium est endommagé pendant le transport ?

Des entailles mineures au sommet des ailettes (jusqu'à 10 % de la hauteur) sont acceptables et n'affectent pas de manière significative l'efficacité du transfert de chaleur. Toutefois, si l'ailette s'est détachée du tuyau ou est fissurée à la base sur une surface importante, le tuyau ne peut pas être utilisé. Il est impossible de rétablir le contact « soudure à froid » sur le terrain. Les zones endommagées peuvent être soigneusement enlevées (couper l'ailette), mais cela réduira la zone de transfert de chaleur. La meilleure solution est d'exiger du fournisseur qu'il utilise des lattes de protection en bois entre les rangées de tuyaux lors du conditionnement et de la fixation rigide dans la caisse.

Comment distinguer un tuyau extrudé de haute qualité d'un faux ou défectueux ?

Le premier signe est l’homogénéité. Les nervures doivent être strictement parallèles avec le même pas sur toute la longueur. Le deuxième signe est le manque d’autorisation. Essayez de tourner la nervure en aluminium à la main (si vous y avez accès). Cela est impossible à faire avec un tuyau de haute qualité. Faites également attention aux extrémités : l'aluminium doit être bien ajusté à l'acier, sans espaces visibles. Demandez un rapport d'essai de cisaillement des côtes - c'est l'indicateur le plus objectif.

Est-il possible de peindre des tuyaux extrudés ?

Oui, c'est possible, mais cela nécessite une formation particulière. L'aluminium lisse ne résiste pas bien à la peinture ordinaire. Il est nécessaire d’utiliser des apprêts pour métaux non ferreux ou de graver/convertir chimiquement le tuyau avant de peindre. Souvent, dans des conditions industrielles, les tuyaux ne sont pas peints, mais s'appuient sur le film d'oxyde naturel d'aluminium, qui est assez résistant. Si vous avez besoin d’un codage couleur ou d’une protection supplémentaire, il est préférable de choisir un revêtement en poudre avec pré-chromation.

Conclusion et recommandations d'achat

La technologie d'extrusion de tubes à ailettes reste le leader incontesté pour les applications qui nécessitent un équilibre entre efficacité, durabilité et coût. La capacité de créer une connexion permanente entre deux métaux différents fait de ces tuyaux un choix idéal pour les équipements modernes économes en énergie.

Lors de la préparation des documents d'appel d'offres ou des spécifications techniques, faites attention aux points suivants :

1. Indiquez clairement la qualité de l'acier du tuyau principal et la qualité de l'alliage d'aluminium (par exemple, AD31T1).

2. Exiger la fourniture de certificats métalliques et de protocoles d'inspection à l'arrivée.

3. Négocier des conditions d'emballage qui évitent la déformation des nervures pendant le transport.

4. Assurez-vous que le fournisseur a de l'expérience dans l'expédition dans votre région et comprend les spécificités de la logistique des marchandises longues.

Rappelons que l’échangeur thermique est au cœur de nombreux processus industriels. Économiser sur les composants cardiaques est inacceptable. En choisissant des technologies éprouvées et des partenaires responsables, vous investissez dans le bon fonctionnement de votre entreprise pour les décennies à venir.

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